ホーム > ケーススタディ > CASE STUDY2:異質な硬質ガラス同士を真空貼合

課題
大規模真空装置を使わずに、異質な硬質ガラス同士を真空貼合したい。
解決
省スペース・低コストな小型真空貼合機の独自開発により、大気中貼合技術を進化させた立体精密貼合を実現。

大型真空チャンバーの必要性を
見直すところからスタート。

従来であれば特殊機能を有する繊細なガラス同士の貼合には、大型真空チャンバーが必要でした。私たちがまず疑問に感じた点、それは「費用対効果に見合った真空装置がなぜないのか」ということでした。そこで真っ先に取り組んだのが、大気中と同等の貼合を実現できる真空装置の独自開発。肝心な貼合機器よりも、真空状態を生み出す機器が大きくスペースを取る上、導入コストも高い。当然ランニングコストも高くつきます。今までのスタイルをまず見直し、この2点を解決するべく私たちは開発へ挑みました。

コア機能をコンパクトに集約し、
低コストで真空貼合を実現。

貼合を行うのが特殊機能を持つ繊細なガラスだけに、非常にクリーンな真空状態が求められます。また大気中と同等の貼合スピード・精度など機器の稼働率と生産性にもこだわりました。そして真空装置の開発と同時に推し進めていたのが、クライムプロダクツの枚葉貼合技術を用いた高精度でのガラス同士貼合です。ここで採用したのが、当社固有のノウハウを有する真空中でもチャッキングが可能な特殊技術。今までよりも省スペース、さらに低コストでの導入が可能な上、ガラスだけでなく硬い素材や異型・凹凸物の貼合などその用途は広いことが特徴で、クライアントの業容拡大にも貢献できました。

省スペース・低コストな小型真空貼合機の独自開発により、大気中貼合技術を進化させた立体精密貼合を実現。


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クライムプロダクツ独自開発の高品位ラミネート機器から、極限までの省エネ・省スペースを実現した小型NCフライス盤まで、関連主要分野からの多様な潜在的ウォンツにONLY ONEの解決策をご提供していきます。まずはお気軽にお問い合わせください。